合金麻花钻

问题内容

产生原因

解决方法

孔径增大.误差大

1钻头左右切削刃不对称，摆差大2钻头横刃太长3钻头刃口崩刃4钻头刃带上有积屑癅5钻头弯曲6进给量太大7钻床主轴摆差大或松动

1刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内2修磨横刃，减小横刃长度3及时发现崩刃情况，并更换钻头4将刃带上的积削瘤用油石修整到合格5矫直或跟换6降低进给量7及时调整和维修钻床

孔径小

1钻头刃带已严重磨损2钻出得孔不圆

1更换合格的钻头2见第三项的解决方法

钻孔时产生振动或不圆

1钻头后角太大2无导向套或导向套与钻头配合间隙过大3钻头左右切削刃不对称，摆差大4主轴轴承松动5工件夹紧不牢6工件表面不平整，有气孔砂眼7工件内部有制品、交叉孔

1减小钻头后角2钻杆伸出过长时必须有导向套，采用适合的间隙的导向套或先打中心孔再钻孔3刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内4调整或更换轴承5改进夹具或定位装置6更换合格毛坯7改变工序顺序或改变工件结构

孔位超差，孔歪斜

1钻头的钻尖已磨钝2钻头左右切削刃不对称，摆差大3钻头横刃太长4钻头与导向套配合间隙过大5主轴和导向套轴线不同轴，主轴与工作台面不垂直6钻头在切削时震动7工件表面不平整，有气孔砂眼8工件内部有制品、交叉孔9导向套底端面与工作表面间的距离远，志向套长度短10工件夹紧不牢11工件表面倾斜12进给量不均匀

1重磨钻头2刃磨时保证钻头左右对称，摆差在允许范围内3修磨横刃，减小横刃长度4采用合适间隙的导向套5校正机床夹具位置，检查钻床主轴的垂直度6先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转方式7更换合格毛坯8改变工序顺序或改变工件结构9加长导向套长度10改进夹具与定位装置11正确定位装置12使进给量均匀

钻头折断

1切削用量选择不当2钻头崩刃3钻头横刃太长4钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形5导向套底端面与工件表面间距离太近，排泄困难6切削液供应不足7切削堵塞钻头的螺旋槽，或切削卷在钻头上，使切血液不能进入孔内8导向套磨损成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间9快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大10孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加11工件或夹具刚性不足，钻通时弹性恢复，使进给量突然增加12进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足13动力液压缸反压力不足，当孔钻通时，动力头自动下落，使进给量增大14锥柄扁尾折断

1减少进给量和切削速度2及时发现崩刃情况，当加工较硬的钢件时，后角要适当减小3修磨横刃，减少横刃长度4及时更换钻头，刃磨时将磨损部分全部磨掉5加大导向套与工件间的距离6切血液喷嘴对准加工孔时，加大切削液流量7减小切削速度、进给量，采用断屑措施或采用分级进给方式，使钻头退出次数8及时跟换导向套9增加工作形成距离10修磨钻头顶角，尽可能降低钻孔轴向力除惯性将要钻通时，改为手动进给，并控制进给量11减小机床、工件、夹具的弹性变形，改进夹紧定位，增加工件、夹具刚性增加二次进给12及时维修机床，增加动力头重锤重量示着较加二次进给13对估计有缩孔的铸件要减少进给量14更换钻头，并注意锥柄油污

钻头寿命低

1同钻头折断的原因2钻关切削部分几何形状与所加工的材料不适应3其他

1同钻头折断的解决方法2加工铜件时，钻头应选用较小后角，避免钻头自动转入工件，使进给量突然增加：加工低碳钢时，可适当增大后角，以增加钻头寿命加工较硬的钢材时，可采用双重钻头顶角，分开屑槽或修磨横刃等，以增加钻头寿命3改用新型适用的高速钢（铝高速钢、钴高速钢）钻头或采用涂层刀具消除加工件的夹砂、硬点等不正常情况

孔壁表面粗糙

1钻头不锋利2后角太大3进给量太大4切削液供给不足，切削液性能差5切屑堵塞钻头的螺旋槽6夹具刚性不够工件材料硬度过低

1将钻头磨锋利2采用适当的后角3减少进给量4加大切削液流量选择性能好的切削液5减小切削速度、进给量，采用断屑措施或采用分级进给方式，使钻头退出次数6改进夹具7增加热处理工序，适当提高工件硬度